电镀加强工艺管理 排除镀液故障

　　一、提高认识，强化工艺管理
随着市场经济(Economy)的发展，电镀工艺管理上的加强，产品质（Character)量的提高，已经势在必行。镀铬阳极棒电镀阳极可以完全取代钛镀铂阳极，使用寿命甚至更长，其价格不到钛镀铂的1/2，该电极是由钛基体上烧结多层特种混合贵金属氧化物组成，抗高电流密度冲击，耐强酸腐蚀，在5000A/平米的电流密度下可以稳定长久运行，WLW-DD型阳极可以做成多种形状，完全满足用户的要求。铅锡合金棒不溶性钛阳极的析氧过电位也比镀铂不溶性阳极低，但是寿命却提高1倍以上。广泛用于各种电镀中作为阳极或者辅助阳极使用，可以替代常规的铅基合金阳极,在相同的条件下,可以降低槽电压，节约电能消耗；不溶性钛阳极在电镀过程中具有良好的稳定性（化学、电化学），使用寿命长。此阳极广泛用于镀镍镀金、镀铬、镀锌、镀铜等电镀有色金属行业。铅锡合金棒电镀阳极包括一固定部、一析出部及一围绕部，借由其围绕部有效增加不溶解性阳极面积，而提高阳极的负载能力，并使增加溶解性阳极面积有效作用，不致使镀液的浓度快速增加，使提供物有效析出于与工件相对之面，增加提供物的有效析出，实际增加电镀产能，且不会使提供物被卡住以利于补充提供物，因而整体改善使用效果。然而笔者在接触和实践中发现，众多的工艺故障发生，产品质量(Mass)的弊病，不是工艺本身有问题，也不是工艺配方误差大，而是在工艺管理上有缺陷。特别是忽视前、后两道工艺的规范，从而镀层发雾（低层）、起泡、亮皮、阴阳面、花纹(huā wén)、水迹等等一系列弊病出现，造成产品返工率扩大，成本上升，信誉受到影响。对电镀工艺前、后两道工序，要说Z易解决，但也Z难实施。主要是有一种误导的观点在操作(operate)者思想上，即：“我们原来也是这样做的。&#8221；从而一直使工艺管理上存在困境。为此，提高认识，实实在在的把工艺管理放在第一位，才是排除（Remove)工艺弊病的第一关。
　　二、铜(化学式Cu)—镍(Ni)—铬(Chromium)体系中常见病疵：
系统(system)讲这个体系范围(fàn wéi)比较大，目前较多为广泛(extensive)应用(application)的工艺有：
1．氰化铜—亮镍—铬
2．氰化铜—光亮酸(Acerbity)铜—铬
3．暗镍—光亮酸铜—铬
上述工艺，目前经常碰到的问题综述如下：
1．碱铜槽：镀层粗糙，色泽猪肝色或暗红，阳极易钝化(Inactivation)，工作电压偏高等。
2．滚镀亮镍槽：工作电压高，电流(Electron flow)效率(efficiency)低，光亮度不够，电镀时间与光亮剂说明书上不符，时间长。
3．吊镀镍：小电流密区发暗，发黑，深镀能力较差。
4．光亮酸铜槽：光亮比例易失调，难调整。
5．铜—镍槽中易有毛刺、花雾、壳皮现象。
6．镀天线杆经常有少量壳皮现象。
存在这些病疵的主要原因及纠正指南可以从下面几个方面给予考虑（consider)：
1．按工艺流程要求，健全工艺流程每一道工序，特别是清洗工序和活化工序。
2．氰化镀铜槽液一般工艺成份应控制（control)在：
予镀铜：游离NaCN:Cu=0.6—0.8：1
一般镀铜：游离NaCN:Cu=0.5—0.7：1
含有酒石酸钾盐或硫氰酸盐的镀铜液中：
吊镀：游离NaCN:Cu=0.6—0.6：1
滚镀：游离NaCN:Cu=0.6—0.7：1
3．解决镀层的起泡、壳皮的原因；首先要检查前处理的除油及除锈(rust cleaning)工艺。其在此我需要告诫一下的是，不同的油类要选择(Select)不同的去油法，不能一听这个介绍，那一个宣传，就用上去，因为各种零件在形状上，抛光(解释:磨擦使物体(如金器)光滑的过程)的油迹各有不同，再加上各种材质不同，同时去用弱碱或强酸的去油方法(method)，效果（effect）各有不同。如天线杆的壳皮，主要还是去油化抛上存在的问题较多，其次才是挂具结构(Structure)上的原因。因为铜件不能用高温(high temperature)、强碱中除油，不妨大家可以一试。
4．要解决光亮酸铜中光亮剂比例失调，难控制的问题，主要是提高企业(Enterprise)的技术水平，要对专业技术人才的维护(Maintain)管理上下一点功夫。特别对使用(use)M.N.SP的厂家，要摸索一条针对自己产品的添加经验（experience)来，很多厂家就是根据自己的产品制定了添加的量，从而一直来比较稳定。
其次，选择比较单一添加方式的光亮剂：如“330”、“991”等系列易控制，光亮度又好的光亮剂，这样能有快又好解决比例失调的病疵。